1.    Максимально уменьшить простои оборудования:

1.1.    Централизованные сообщения о неисправности конкретного узла механизма.

1.2.     Минимальное участие оператора в управлении и регулировании процессом  переработки  щебня   и отсева:

• автоматический запуск АСУ в функции времени в зависимости от штатного режима управления;

• контроль и поддержание основных параметров управления;
• автоматический контроль загрузки породы в дробилку в функции тока электродвигателя дробилки ( в случае перегрузки электродвигателя дробилки, происходит автоматическая разгрузка дробилки, отработка предупредительной сигнализации с последующим запуском питателя и подающего конвейера  без участия оператора;
• корректный штатный останов технологии и дробильного комплекса при принятии оператором решения об останове АСУ (технолог при вызове специальной страницы  на графической панели оператора «windows screen» может сам с помощью специальных регистров выставить режим останова механизмов , отдав приоритет тому или другому механизму;
• контроль за работой дробильного комплекса:
• контроль предельного касания  «Статор-ротор»;
• учет количества касаний «Статор-ротор»;
• контроль питания  линии касания «Статор-ротор»;
• контроль «воздушной подушки» вентилятора наддува и параметров электродвигателя;
• контроль параметров инвертора и электродвигателя дробилки и т.д.;

1.3.     Визуализация процесса АСУ:

• На графической панели оператора отображен графически (3D) технологический процесс с фрагментами анимации работающих механизмов в холостом режиме и под нагрузкой,  отображены параметры токов, временные параметры и т.д., которые позволяют анализировать о реальной работе линии и дробильного комплекса. Нагрузки в виде графиков;

1.4.     Архивы событий, графики, аварийные сообщения:

• АСУ предусматривает создание архивов:
• учет включения и выключения механизмов линии и дробильного комплекса;
• учет аварийных сообщений;
• исторические события параметров тока и т.д. в виде графиков;
• анализ суммарной нагрузки и учет работы дробилки в холостом режиме и под нагрузкой.

1.5.    АСУ предусматривает связь по протоколу обмена с устройствами конвейерных весов:

• сбор информации о количестве прошедшего готового материала (отсева, щебня) , в течение, каждого часа, суток, месяца;
• информация о плотности распределенного материала на ленте конвейера и графическое отображение количества материала на ленте.

1.6.    Аварийный и внештатный останов комплекса  и технологии.

1.7.    Местный режим управления

2.  Все  вышеперечисленное помогает производить анализ работы АСУ:

• управлять работой механизмов без участия оператора;

• избежать высокой кратности токов при пуске электрооборудования;
• производить  контроль параметров токов каждого из механизмов, этим самым, предотвращая механические поломки  оборудования, а при возникновении побочной нагрузки информировать оператора и корректно устранять  неполадки – тем самым увеличить срок эксплуатации оборудования;
• производить автоматическую загрузку дробилки – тем самым, исключая нежелательные  перегрузки  электродвигателя дробилки;
• производить оптимизацию загрузки материала в дробилку;
• работать в энергосберегающем режиме – экономя электроэнергию.

3. Реализованная система автоматизации